제품 설계, 금형 개발 및 자동화 설비 설계의 일체화 체인을 구축합니다. 생산라인의 자동화 설비는 자체 설계·자체 제작하며 부품 특성에 맞춰 커스터마이징하기 때문에 모델 교체가 더 빠르고 사이클 타임이 짧으며 수율이 높습니다. CAE, Moldflow 등 시뮬레이션 기술을 기반으로 설계 검증을 진행하여 위험요소를 사전에 파악하고 최적화합니다. 당사 품질시스템은 다수의 업계 엄격 표준을 준수하며, 컨셉 심사, DFM 심사, 초기 샘플 승인부터 양산 승인에 이르기까지 모든 단계별 산출물, 판정기준 및 담당자를 지정하여 컨셉 단계부터 양산까지 효율적인 납품을 보장합니다.。

일체화 산업 플랫폼을 기반으로 ERP, MES, WMS 등 핵심 시스템을 긴밀히 연동합니다. 연구개발, 생산, 품질관리에 걸쳐 주문, 자재, 생산 및 품질 데이터 체인을 완전히 연결하여 전 과정 디지털 협업과 페이퍼리스 업무 환경을 구현합니다. 주요 공정에서 온라인 계측과 치수 자동 보정이 이뤄지고, 제품 임계값 사전 경보, 머신비전 기반 외관 불량 판정으로 교대조에 따른 판정 편차가 없습니다. 설비 간 상호연결과 데이터 연계, 시스템 통합을 통해 인더스트리4.0을 모든 공정에 적용하고 투명하고 효율적이며 추적 가능한 스마트 팩토리를 구축합니다.。

품질관리는 시스템을 기준으로 고객 업종별 ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, AS9100D 규격을 준수합니다. 자체 설계 투입부터 완제품 출하까지 전 과정 관리하며, 초기 샘플 검사, 공정 검사, 출하 검사 3중 체크를 진행합니다. 주요 치수는 SPC로 실시간 공정 능력을 모니터링하여 출하 전 편차를 식별하고 부적합품은 폐쇄 루프로 처리합니다. 계측실에는 세계 최고 수준의 3차원 측정기, 복합식 화상 측정기, 윤곽측정기, 원도측정기, 백색광 간섭계 등을 보유하고 게이지는 정기 교정합니다. 측정 데이터는 국가 표준과 소급되어 공정 판정의 신뢰 근거가 되며, 데이터는 자동으로 공차대와 비교되고 AI 보조 판정으로 데이터의 신뢰성과 판정 기준의 일관성을 확보합니다. 모든 데이터는 기록 보관되어 소재 로트번호, 가공설비, 교대조, 공구까지 추적 가능하며 이상 발생 시 정확한 로트와 공정을 신속하게 특정할 수 있습니다.。